Retroscena

Dall'idea al case per PC di design: uno sguardo dietro le quinte di Be Quiet

Kevin Hofer
20.10.2025
Traduzione: Nerea Buttacavoli
Immagini: Kevin Hofer

Il produttore di componenti per PC Be Quiet di Glinde, nel nord della Germania, produce case per PC che sono molto più di semplici scatole di metallo. La visita mi offre uno sguardo sul complesso sviluppo dei moderni alloggiamenti per computer, dall'idea al prodotto finito.

Il viaggio verso Glinde, vicino ad Amburgo, si snoda lungo una strada industriale poco appariscente. Qui, a pochi chilometri a est della città anseatica, ha sede Be Quiet («be quiet!» nella sua grafia). Sono qui per dare uno sguardo dietro le quinte dello sviluppo dei case PC – con Marco Marquardt, Head of Business Unit degli alloggiamenti per PC.

Dalla bozza al prodotto finale

«Tutto inizia con un'analisi di mercato», mi risponde Marco quando gli chiedo quali sono i primi passi nello sviluppo di nuovi case per PC. «Dobbiamo sapere cosa offre il mercato e qual è la domanda». Una volta chiarito questo aspetto, inizia la fase di progettazione. Cita come esempio il Light Base, il case per PC showcase di Be Quiet.

La forma di base con i frontali in vetro era predeterminata, ma per il resto abbiamo avuto mano libera. Durante la fase di progettazione sono state create in totale 25 proposte.

Il team effettua test di prestazioni e compatibilità con questo primo modello fisico. Spesso scoprono dei problemi: lo spazio per un sistema di raffreddamento ad acqua è troppo piccolo, un cavo non passa attraverso l'apertura prevista. Ogni piccola decisione progettuale ha un impatto sulle prestazioni, sulla compatibilità e sulla maneggevolezza del prodotto.

Se un prototipo soddisfa i requisiti di Marco e del suo team, segue la cosiddetta fase di tooling – 90 giorni in cui vengono fabbricati gli strumenti per la produzione di massa. «Di solito abbiamo due o tre fasi di tooling. Alla fine, tutto deve combaciare perfettamente».

I tempi di sviluppo variano notevolmente. «Se siamo veloci, ci vogliono nove mesi dall'idea al prodotto finale. Per i case più complessi, come il Dark Base 901, ci sono voluti circa 15 mesi». Anche se il margine è relativamente ampio, non mi aspettavo che accadesse così rapidamente.

In passato era possibile installare la scheda grafica nello slot sul retro del case senza problemi. Oggi dobbiamo pensare al modo migliore per posizionare i supporti delle schede grafiche.

Trovo particolarmente affascinante che anche materiali diversi possano causare problemi. «Con un case bianco, la plastica si comporta in modo diverso dal metallo», spiega Marco. «Dobbiamo assicurarci di non creare due diverse tonalità di bianco».

Tra entusiasmo e buon senso: l'arte di focalizzare

Ma non si tratta solo di sfide tecniche che Marco e il suo team devono affrontare. «Sono molto entusiasta e voglio incorporare molte caratteristiche», ammette. «Ma spesso devo valutare se questo non comporti un aumento eccessivo del prezzo per i clienti».

Questo equilibrio tra innovazione e profittabilità attraversa l'intero processo di sviluppo. «Se un case può costare al massimo 80 euro, dobbiamo pensare bene a quali sono le caratteristiche più importanti per i clienti di questo segmento».

Soprattutto i pannelli frontali sono molto laboriosi. «Una volta per il pannello frontale di un case abbiamo contato ben 18 parti diverse», spiega Marco.

L'importanza dei case in generale è cambiata radicalmente negli ultimi 20 anni. «Se pensiamo ai vecchi case per PC, erano solo scatole grigie che ingiallivano e stavano sotto la scrivania, mentre oggi sono il palcoscenico per i componenti e hanno un posto molto speciale nel setup per il gaming», spiega Marco.

Soprattutto i gamer lo espongono sulla scrivania. Oggi un case per PC è spesso un oggetto di design che vuole essere guardato.

Questa componente emotiva si riflette nelle tendenze attuali: il segmento showcase è in continua crescita e, allo stesso tempo, gli alloggiamenti sono sempre più piccoli.

Dove i prototipi devono dimostrare la propria validità

Marco mi guida attraverso il laboratorio di prova: una stanza piena di strumenti di misura, prototipi di case e, curiosamente, anche prodotti della concorrenza. «Dobbiamo guardare ciò che fanno i nostri concorrenti», spiega senza mezzi termini.

I test sono molto approfonditi: prove termiche con manichini termici o componenti reali, misurazioni del rumore, prove di resistenza per il materiale. «Eseguiamo test di caduta in cui l'alloggiamento imballato deve essere in grado di cadere da un'altezza di un metro su qualsiasi angolo senza rompersi».

A volte i test portano a risultati sorprendenti, come nel caso del flusso d'aria: «Con il Pure Base 500DX, inizialmente volevamo installare due ventole nella parte anteriore e una nella parte posteriore», riferisce Marco. «Nei test, tuttavia, ci siamo resi conto che è meglio posizionare una delle ventole anteriori in alto». Tali ottimizzazioni sono incorporate direttamente nella configurazione finale.

Quando gli chiedo del legno come materiale per i case, Marco è cauto:

Alcuni concorrenti puntano sul legno. Ma finché non avremo un adattamento sensato, non lo faremo.

Prima di lasciare l'ufficio di Be Quiet, do un'altra occhiata ai vari case nell'ufficio di Marco. Ciò che a prima vista sembra una semplice scatola di metallo, si rivela una soluzione ingegneristica molto complessa. Tra l'idea iniziale e il prodotto finito intercorrono mesi di pianificazione meticolosa, innumerevoli test e una costante ottimizzazione.

Marco e il suo piccolo team, con tanta passione e attenzione ai dettagli, riescono a creare veri e propri oggetti di design in acciaio e vetro; alloggiamenti che non vengono più nascosti sotto la scrivania, ma esposti con orgoglio su di essa. La trasformazione da scatola grigia a fulcro emozionale si è compiuta. Ma lo sviluppo è lungi dall'essere completo – e Marco si trova proprio in mezzo.

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Tecnologia e società mi affascinano. Combinarle entrambe e osservarle da punti di vista differenti sono la mia passione.


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