900 couches imprimées en 3D : Apple montre comment la montre en titane est fabriquée
19/11/2025
Traduction : Aglaë Goubi
Les montres Apple en titane sortent désormais de l’imprimante, du moins pour le boîtier. Cela permet d’économiser du matériau. Une partie est constituée de 900 couches ultrafines. Ce qui est inhabituel, c’est que le groupe donne pour la première fois des aperçus assez détaillés de la fabrication.
« Façonner l’avenir » : Apple ne fait pas dans la demi-mesure. Cette phrase figure dans le titre du communiqué de presse consacré au procédé d’impression 3D utilisé pour les modèles actuels en titane de l’Apple Watch. Au-delà du discours marketing, Apple annonce une nouvelle surprenante : cette année, c’est-à-dire en 2025, tous les boîtiers de l’Apple Watch Ultra 3 et de l’actuelle Apple Watch Series 11 seront fabriqués en titane à l’aide d’un procédé d’impression 3D, et ce, à partir de poudre de titane 100 % recyclée. Il s’agit là d’« une avancée majeure qui n’était jusqu’alors pas considérée comme possible à cette échelle », comme l’indique le communiqué.
Apple est généralement assez discret lorsqu’il s’agit des détails relatifs à la fabrication de ses propres produits. Il en va autrement pour le procédé d’impression 3D. Le communiqué explique les différentes étapes de la transformation de la poudre de titane en boîtier d’une montre connectée.
Il ne faut pas imaginer cette impression comme celle d’une imprimante à usage domestique. Chez Apple, une machine fabrique des dizaines de boîtiers à la fois. Pour chacune des 900 couches, une plaque d’impression est saupoudrée d’une couche de poudre de titane. Des lasers chauffent la couche de poudre là où le titane doit être fondu pour former un matériau solide. De haut en bas, les boîtiers se développent lentement en rangées disposées en diagonale. Une couche a une épaisseur de seulement 60 micromètres. À titre de comparaison, un cheveu humain normal mesure entre 60 et 80 micromètres de diamètre.
Après environ 20 heures, les boîtiers bruts sont imprimés et prêts à être traités. L’excédent de poudre est aspiré de la plaque de construction par « dépoussiérage grossier ». Cette opération est nécessaire, car le boîtier est très complexe. Apple indique qu’il est imprimé « dans un état pratiquement finalisé avec toutes les découpes nécessaires ». Il peut donc y avoir des résidus de poudre dans les recoins, qui doivent être complètement éliminés. Un nettoyeur à ultrasons se charge de cette tâche (voir vidéo suivante). Ce n’est qu’ensuite que la production se poursuit, c’est-à-dire l’insertion des composants électroniques.
Les différents boîtiers sont encore reliés entre eux pendant la phase de dépoussiérage. Un mince fil électrifié est utilisé pour les séparer lors du « processus de séparation » et un liquide de refroidissement est pulvérisé afin de limiter la chaleur générée lors de la découpe.
Moins de matériel nécessaire
Le titane est un matériau difficile à travailler. En effet, la poudre de titane normale est très réactive. On la trouve par exemple dans les feux d’artifice, où elle produit des éclairs lorsqu’elle réagit avec l’oxygène. Chez Apple, la poudre est traitée au laser, les ingénieurs et les scientifiques spécialisés dans les matériaux ont donc dû veiller à ce qu’elle contienne peu d’oxygène.
C’était la science des matériaux au plus haut niveau.
Tous ces efforts semblent porter leurs fruits pour Apple. On estime que plus de 400 tonnes de titane brut seront économisées cette année. Sur le marché mondial, le prix par tonne varie entre 5000 et 10 000 dollars américains, ce qui représente rapidement plusieurs millions.
Apple se rapproche ainsi de son objectif d’atteindre la neutralité carbone d’ici 2030, soit dans cinq ans seulement. En effet, l’extraction et la transformation du titane nécessitent beaucoup d’énergie et ont un impact considérable sur la nature (en allemand).
Le fraisage comme alternative à l’impression 3D
Les progrès réalisés par Apple dans le domaine de l’impression 3D sont considérables. Néanmoins, le procédé de fabrication classique ne devrait pas disparaître de sitôt. Les métaux sont forgés à haute pression et à haute température. Le métal est découpé en ébauches, puis chacune d’entre elles est façonnée à la forme souhaitée à l’aide de machines CNC. Ce procédé génère plus de déchets que l’impression 3D.
Pourquoi Apple n’utilise-t-il donc pas directement les connaissances acquises pour imprimer, par exemple, le boîtier de l’iPhone ? La responsable compétente répond à cette question avec réserve dans le magazine Spiegel (en allemand). Il faut évaluer quelle technologie de fabrication est la mieux adaptée à une forme ou à un produit.
Nous souhaitons exploiter de nouvelles possibilités grâce à l’impression 3D. Cela ne signifie toutefois pas que nous allons désormais utiliser le même outil pour tout. Un smartphone n’est pas le même défi qu’une montre connectée.
Photo d’en-tête : Apple
Martin Jungfer
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Martin.Jungfer@digitecgalaxus.chJe suis journaliste depuis 1997. Stationné en Franconie, au bord du lac de Constance, à Obwald, Nidwald et Zurich. Père de famille depuis 2014. Expert en organisation rédactionnelle et motivation. Les thèmes abordés ? La durabilité, les outils de télétravail, les belles choses pour la maison, les jouets créatifs et les articles de sport.
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